大锻件生产过程中晶粒控制的方法探讨

　　针对上述分析，笔者从人、机、料、法、环等方面，结合日常生产中的实践经验，就大锻件生产过程中晶粒控制提出如下措施。

　　(1)加强各作业工种特别是对锻工的培训。锻造作业过程是集体操作，锻件加热需要热处理工，锻压需要锻工，运输需要行车工，设备日常保养及维修需要钳工等，每一个工序步骤操作都对大锻件的晶粒大小产生影响，对于集体中的每一个成员(尤其是锻工)而言，要熟练掌握各个工序过程的操作要领，对过程中可能发生的意外情况做好预案，有应对的措施，通过培训提高各工种在实际操作中的技能，掌握处理日常问题的本领。

　　(2)合理设计工装辅具，针对批量产品中某一特殊问题，可通过设计产品专用工装，提高材料利用率、锻造效率，确保产品质量的可靠性。

　　(3)优化工艺。利用有限元等分析软件对锻件成形过程进行模拟，分析金属流动规律，对锻造工艺参数进行优化。完工火次的加热温度和保温时间对锻后热处理后锻件的衰减影响很大，所以在工艺上要特别注明完工火次加热温度及保温时间，尽可能控制在锻造过程中的晶粒粗大与组织遗传。针对在锻造过程中坯料要多次加热到1200℃以上，又常处于局部锻造状态，其局部在奥氏体状态下的晶粒长大迅速;重结晶过程又不能理想地将这部分晶粒全部细化，且常规锻后热处理工艺对冷却速度重视不够，产生的组织达不到高强度要求的情况，在锻后热处理工艺中，要突出细化晶粒，以较快的冷却速度促进重结晶，锻后热处理工艺中，增加一次高温奥氏体化，用来细化晶粒，同时，正火后以鼓风冷却方式增加冷却速度。

　　(4)细化操作。对操作规范进行细化：如针对锻工设置锻造过程中大锻件的初始变形量，每次变形量要一致，转动角度要均匀，镦粗上砧子、镦粗帽子、坯料、镦粗漏盘在同一直线上，以避免镦粗时坯料产生折叠、偏心等现象。将每个步骤需要思考和关注的点模块化，结合生产过程中出现的质量问题，及时将相关改进措施融入到规范中，通过PDCA 循环，不断总结、改进和提高。

　　(5)加强整个生产的过程控制。为了确保锻造过程中严格按照技术工艺要求操作，工艺人员要及时做好跟班技术服务、现场指导，随时解决遇到的各种技术问题。